در حال بارگذاری ...

شرکت مهان صنعت کانی

طراح و سازنده ماشین آلات و تجهیزات

کارخانه پخت آسفالت ، خردایش و فرآوری مواد معدنی ، تولید بتن و ریخته گری

شرکت مهندسی مهان صنعت کانی

در سال 1383 فعالیت خود را در زمینه خدمات فنی و مهندسی با نام برتران، با اتکاء به تجربه پرسنل و مدیران مجموعه آغاز نمود در آن دوره با ارائه خدمات فنی مهندسی شامل طراحی تجهیزات و ماشین آلات صنایع دانه بندی و انتقال موادشامل انواع سرندها و فیدر های ویبره ای و لوله ای و نواری و الواتور و سنگ شکن موفق به کسب جایگاه مناسبی در امر خدمات فنی و مهندسی گردید .
تا حدی که شرکتهای سازنده ماشین آلات سیمان نیزجهت تامین اطلاعات فنی و مدارک موردنیازخودجهت ساخت شامل نقشه های پلان Opc - detail design طراحی تجهیزات به مجموعه مشتریان این شرکت اضافه گردیدند . طراحی خط اوره و آمونیاک پتروشیمیکرمانشاه با شرکت ماشین سازی ایران طراحی دپارتمان سنگ شکن خط سیمان شهرکرد و همکاری با شرکت ماشین سازی ایران و گروپ آلمان جزء افتخارات این مجموعه میباشد .
در سال 1384 با توجه به سفارشات و پتانسیلهای موجود در شرکت واحد تولید کار خود را در کارگاهی به مساحت 500مترمربع آغاز نمود و اقدام به ساخت ماشین آلات و تجهیزات طراحی شده توسط واحد فنی مهندسی نمود .
با حول و قوه الهی و با بهره گیری از دانش و فن آوری روز دنیا و پرسنل توانمند امروزه شرکت مهندسی مهان صنعت کانی با پشتیبانی واحدهای طراحی و مهندسی، کنترل کیفی، برق و اتوماسیون صنعتی، مونتاژ، برشکاری، ماشینکاری، خدمات پس از فروش در فضایی به وسعت 11000مترمربع با 50 نفر پرسنل فعال در حال ارائه خدمات و کمک به پیشرفت روز افزون صنعت کشور عزیز مان میباشد .
این شرکت در حال حاضر به عنوان یکی از تولید کنندگان و صادر کنندگان تجهیزات خردایش مواد معدنی و کارخانه تولید آسفالت در ایران است که محصولات خود را به کشورهایی چون آذربایجان، ترکمنستان، افغانستان، عراق، کونگو، کامرون، لیبریا، نیجریه و سایر کشورها صادر مینماید.
عضویت در هیئت رئیسه انجمن تولید کنندگان تجهیزات خردایش و فرآوری مواد معدنی استان تهران نیز یکی دیگر از افتخارات این مجموعه میباشد توانمندی این شرکت در طراحی و ساخت و نصب و راه اندازی پروژه ها باعث گردیده اکثرپروژه های این شرکت به صورت(EPC) توسط این شرکت انجام شود.

اهمیت ضخامت ورق بدنه

سنگ شکن

فکی یکی از عوامل تعیین کننده مرغوبیت و کارا بودن یک

سنگ شکن

فکی ، جنس و نوع ساخت بدنه هست؛ گاهی اوقات معدن داران و خریداران محترم زمان خرید تجهیز دچار سوءتفاهم میشوند زیرا تن معیار ارزیابی خود را ضخامت ورق بدنه قرار میدهند صورتی عوامل بسیار دیگری نیز هستند کیفیت و مقاومت بدنه نقش بسزایی دارند. شما معدن داران و یا خریداران تجهیز باید علاوه بر ضخامت بدنه

سنگ شکن

فکی موارد زیر نیز توجه داشته باشید: تقویت کننده های بدنه ( دیرک و لچکی ) چگونگی ساخت تجهیز( نوع جوشکاری انجام شده ) انجام عملیات تنش گیری تجهیز ( بعد از اتصال دو قطعه یکدیگر وسیله عمل جوشکاری، تنش هایی درون جوش باقی میمانند درصورت عدم رفع آن کوچکترین ترک های وجود آمده را گسترش داده و باعث خرابی دستگاه میشوند، شاید بتوان گفت اگر

سنگ شکن

فکی شما برای خردایش سنگ هایی استحکام بالایی ندارند مورد استفاده قرار میگیرند نیاز نداشته باشند تنش گیری انجام شود ولی خردایش سنگ هایی استحکام بالایی دارند و فشار زیادی توگل و بدنه وارد میشود تنش گیری بسیار حائز اهمیت هست)

یکی از مشکلاتی

سنگ شکن

فکی احتمالا با آن مواجه میشویم است، زمانی

سنگ شکن

شروع کار میکند سنگ ما بین شانه سمت بالا پرتاب میشوند. یکی از دلایل مشکل میتواند چرخش معکوس فل باشد باید جهت چرخش آن برابر با فلش روی فل باشد. اگر جهت چرخش فل را چک کردید و برابر با فلش روی فل بود دلیل بعدی آن میتواند طراحی غلط زاویه توگل نسبت بدنه باشد. مورد باید

سنگ شکن

فکی را تولیدکننده ارجاع بدهید تا صورت امکان اصلاحات مورد نیاز را برای رفع مشکل انجام بدهد.

ادامه اشاره مشکلات رایج

سنگ شکن

فکی و راهنمایی درخصوص رفع آنها، پست دلایل شکستن و یا ترک دار شدن فل های

سنگ شکن

فکی میپردازیم. مجموع نا هم وزن بودن فل باعث ایجاد حرکت چرخشی و ضر ای نا متقارن توسط شانه متحرک شده و دلیلی بر شکستن و یا ترک دار شدن فل میشود خود موضوع دلایل مختلفی دارد. 1) نا مساوی بودن وزنِ وزنه های کمکی روی فل ( وزنه کمک حرکت برگشتی توگل میکنند) 2) همراستا نبودن جای خار روی شافت اصلی و آخرین دلیل بسیار کم پیش میآید است زمان ریخته گری ترکی درون فل بوجود آمده باشد؛ و دلیل فل تحت تنش های ضر ای از سمت حرکت شانه متحرک قرار دارند، تنش باعث گسترش ترک موجود و شکستگی فل میشوند.

مکانیزم کوبیت چگونه است؟ مکانیزم کوبیت پرتاب سنگ با شدت زیاد و برخورد آن با دیواره داخلی میباشد باعث شکستگی سنگدانه میشود؛ کوبیت N.S از اولین سری کوبیت هایی هستند کشورمان تولید شدند و هنوز هم مورد استفاده قرار میگیرند، کوبیت ظرفیت های 80، 100، 120، 180 و 240 تن ساعت تولید میشوند. تفاوت کوبیت N.S با کوبیت H.S کوبیت N.S برخلاف سری H.S سه ردیف سندان داشتند، مدل دارای دو ردیف سندان بوده و سندان بالایی روتور آن کمیطویل تر از سری H.S میباشد. سایز سنگدانه های ورودی نوع کوبیت هر ظرفیت نسبت مدل مشا خود سری H.S کوچکتر میباشد و دلیل آن نیز سبک تر بودن روتور آن میباشد. سبک بودن روتور باعث ایجاد کشتاور کمتر نسبت سری H.S میشود و همین موضوع دلیلی بر تولید کمتر ماسه توسط نوع کوبیت نسبت کوبیت H.S میباشد. ولی نوع کوبیت برای سنگدانه هایی جنس سختی ندارند کارآیی خوبی دارند.

مکانیزم کوبیت چگونه است؟ مکانیزم کوبیت پرتاب سنگ با شدت زیاد و برخورد آن با دیواره داخلی میباشد باعث شکستگی سنگدانه میشود. مزیت کوبیت H.S کوبیت H.S درصد تولید ماسه بیشتری نسبت دیگر مدل های موجود بازار دارد، دلیل آن دارا بودن سه ردیف سندان میباشد موجب میگردد سنگدانه سه مرت با دیواره برخورد کنند، قابلیت از گریز احتمالی سنگدانه های ورودی از عمل خردایش تا حدود زیادی جلوگیری میکند. مدل نسبت دیگر مدل های کوبیت کم استهلاک تر میباشند دارای لاینر های ضد سایش ضخیم تر وزن روتور نوع کوبیت نسبت روتور مدل های دیگر کوبیت بیشتر میباشد موجب ایجاد گشتاور بیشتر و نهایت پذیرش خوراک بیشتر و افزایش درصد شکستگی سنگدانه میگردد کوبیت H.S مدل های مختلف H.S7 , H.S10 ایران تولید میگردد.

صنعت یکی دیگر از مکانیزم هایی میتوان وسیله آن سنگدانه را خرد کرد، قرار دادن سنگ میان دو مخروط میباشد،

هیدروکن

(

سنگ شکن

مخروطی) ما از مکانیزم بهره برده ایم گونه ای یک مخروط بصورت ثابت و دیگری را بصورت متحرک، درون محفظه ای قرار داده ایم مخروط متحرک بصورت لنگ وار حرکت میباشد علاوه بر ایجاد فشار بر سنگدانه جهت خردایش، آماده پذیرش خوراک جدید نیز میباشد. خوراک دهی

هیدروکن

ما محدودیت سایز داریم و برای دریافت محصول نهایی با کیفیت باید مدل و سایز متناسب با سایز سنگ ورودی باشد. نوع

سنگ شکن

دارای سایزهای مختلفی بوده و صنعت خردایش بسیار مورد استفاده قرار میگیرند. سایزهای مختلف

هیدروکن

36 اینچ سایز 36-2 حداکثر سایز سنگ ورودی 5 سانتی متر سایز 36-3 حداکثر سایز سنگ ورودی 7.5 سانتی متر سایز 36-4 حداکثر سایز سنگ ورودی 10 سانتی متر سایز 36-5.5 حداکثر سایز سنگ ورودی 14 سانتی متر سایز 36-7 حداکثر سایز سنگ ورودی 17.5 سانتی متر سایز 36-8 حداکثر سایز سنگ ورودی 20 سانتی متر برای تولید ماسه باید از سایزهای پایین تر نوع

سنگ شکن

استفاده کرد.

ماسه ساز راک اند راک براي تولید محصولات ترکیبی با کیفیت بالا (تولید شن و ماسه جهت آسفالت و بتن) و خردایش انواع کانی هاي سخت و نرم (سیلیس، فلدسپات ، روي ، دولومیت ، باریت و..) کارآیی لازم را داشته و عملیات خردایش را صورت کامل بر روي آن انجام میدهد . خردایش سنگ صورت سنگ روي سنگ بوده باعث کاهش استهلاك قطعات داخلی دستگاه نسبت دستگاههاي مشا و از طرفی بالا بودن درصد شکستگی و چند وجهی بودن مصالح میگردد. ماسه ساز راک اند راک خصوص دستگاه اگر نیاز اطلاعات بیشتری دارید میتوانید پیچ اینستاگرام ما مراجعه کنید و از ویدئوهای تهیه شده بهره لازم را ببرید.

طی درصدی بالایی از جلساتی معدن داران جهت تجهیز معدن خود با ما داشتند ضمن بیان نیاز خط تولیدشان دستگاه

هیدروکن

برای افزایش تولید ماسه با کیفیت، یکی از دغدغه های اصلی خود را نداشتن آب معدن جهت خنک کردن روغن تجهیز بیان میکردند. پست ما شما دوستانی چنین دغدغه ای دارید، مژده را میدهیم برای خنک کردن روغن

هیدروکن

درصورت نبود آب میتوان از سیستم های خنک کننده هوایی استفاده کرد. سیستم خنک کننده هوایی چیست؟ رادیات هایی هستند توسط هوا خنک میشوند. نوع سیستم خنک کننده مناطق خشک و کم آب بسیار مفید میباشد و مورد استفاده قرار میگیرد.

سنگ شکن

های ضر ای عمود محور سری جدید Vertical shaft impact crusher ایران نام راک اند راک شناخته میشود؛ سری از

سنگ شکن

ها، سنگدانه از قسمت فوقانی داخل روتور دستگاه ریخته میشود و طی چرخش روتور سنگدانه از سه پورت خروجی روتور با سرعت بسیار بالا سمت دیواره پرتاب میشوند و با توجه طراحی دستگاه مقداری از سنگدانه های اولیه برروی دیواره داخلی عنوان زره قرار گرفته و موجب کمک افزایش طول عمر بدنه برابر سایش میگردد. روتور راک اند راک وسیله لاینر های ضدسایش و قسمت خروجی وسیله ناخن های تنگستن کاربایت محافظت میشوند. مکانیزم خردایش راک اند راک : با توجه سرعت روتور دستگاه سنگدانه های پرتاب شده فضای مابین روتور و دیواره بدنه با یکدیگر برخورد میکنند و تبدیل ماسه میشوند، بعد از برخورد فضا نیز سنگدانه های دیواره برخورد میکنند تا صورت عدم شکستگی مرحله عمل خردایش بر روی آن صورت بگیرد.

سنگ شکن

،

هیدروکن

،

سنگ شکن

مخروطی ، کوبیت ،

سنگ شکن

ضر ای ، اسکرابر ، ماسه ساز ،

سنگ شکن

فکی
، ماسه شور ،

هیدروکن

36 ، فی ، فی گریزلی ، فی افقی ، فی زنجیری ، فی ویبره ، فی نواری ، نوارنقاله، کوبیت مازبرگر ، کوبیت بهرینگر ، کوبیت n.s ، کوبیت h.s ، ماسه ساز خرگوشی ، ماسه شوی حلزونی ، راک اند راک ، سرند ، تیکنر ، سرند ویبره ، اوواش ، سرند گریزلی ، ماسه شوی دینامیکی ، سرند خشک کن ، کارخانه پخت آسفالت ، بچینگ قابل حمل ،فیلترپرس ، ماسه ساز دوطرفه ، سیلو ، درایر ، مشعل ، میکسر ، کوره گرمکن ، مشعل توربوجت ، باسکول ، بچینگ پلانت بتن سیکلون ، اگزوزفن ، بگ فیلتر ، کابین کنترل ، فن ، فیلتر کیسه ای ، اویل هیتر ، غبارگیر کیسه ای ، فیلترآبی ، روغن داغ کن، ماسه شسته ، فلاسک قیر ، اسکرو کانوایر ، تانکر قیر ، الواتور ، تولید بتن، تانکر مازوت ، الواتور مصالح ، میکسر ، الواتور فیلر ، باسکول ، میکسر آیریش ، پاتیل ، میکسر مداوم بچینگ موبایل ، ، پاتیل ذوب ریزی ، شوت پنوماتیک ، ماسه رزینی ، کراشر ، شیک اوت ، میکسر سطلی ، کلاسیفایر ، سپراتور ، بتن ، شن و ماسه ، سیکلون 40 واحدی ، hs7 , hs10 , hs11 , hs17 , ns7 , ns10 ،  

زمان طراحی خط تعدد نوارنقاله و عبور نوار از روی یکدیگر باعث میگردد نظافت زیر نوارنقاله و گردش لو معدن بسیار سخت شود و حتی صورت تعمیر ویا سرویس کردن تجهیز عملا استفاده از جرثقیل معدن غیرممکن میشود رفع نیاز و تعمیر تجهیز مستلزم استفاده از نیروی کار زیاد و خطرات احتمالی میباشد. برای منظور و رفع مشکلات زمان طراحی خط خردایش باید زاویه نوارها، مکان های تلاقی یا قسمت هایی نوارنقاله از روی یکدیگر عبور میکنند و فاصله بین آن توجه ویژه ای داشت چون همین نکات بسیار کوچک موجب کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری و افزایش بهره وری تجهیزات ما میگردد. پیشنهاد ما شما است زمان طراحی خطوط خردایش خود حتما از کارشناسان و متخصصان صنعت استفاده کنید و مطمئن باشید هزینه ای برای مشاوره و طراحی میکنید حتما آینده باعث میگردد چندین برابر هزینه های مازاد شما صرفه جویی شود.

رولیک قطعاتی هستند صنعت بیشتر نوارنقاله مورد استفاده قرار میگیرند؛ قطعه جهت کمک لاستیک برای انتقال راحت تره مواد، افزایش قدرت تحمل لاستیک زمان جابجایی مواد کارآیی بسیار بالایی دارد. رولیک هایی صنعت خردایش و فرآوری مواد معدنی مورد استفاده قرار میگیرند دو دسته تعمیری و تعویضی تقسیم میشوند. رولیک تعویضی، رولیک هایی هستند بلبرینگ، پوسته، شافت و یاتاقان بندیشان بصورت پرس شده و یک ت میباشد و تن یکبار میتوان از آن استفاده کرد و صورت خرابی حتی یک قسمت آن ( پوسته، حوضینگ، بلبرینگ، شافت و یاتاقان بندی) باید آن را تعویض کرد. استفاده از نوع رولیک نوارنقاله سبب کاهش قیمت تمام شده نوارنقاله میشود اما طولانی مدت و معادنی تناژ تولیدی متوسط و زیادی داشته باشند سبب افزایش هزینه نگهداری نوارنقاله میشود. رولیک تعمیری، رولیک هایی هستند صورت خرابی هر یک از قسمت های آن ( پوسته، حوضینگ، بلبرینگ، شافت و یاتاقان بندی) تن و تن قطعه خراب شده را تعویض میکنیم و نیازی تعویض کل رولیک نیست؛ همین دلیل استفاده از مدل رولیک نوارنقاله باعث افزایش قیمت تمام شده نوارنقاله میشود اما طولانی مدت با کاهش هزینه های نگهداری نوارنقاله مبلغ ما التفاوت جبران میشود.

ما بصورت عمومیلاستیک نوارنقاله را با پارامترهای 500 Ep سه لایه و یا 630 Ep دو لایه و … میشناسیم. حالا پارامتر هر کدام چه معنایی دارند؟ Ep چیست و از چه متریالی ساخته شده است؟ استراکچر اصلی لاستیک را Ep میگویند متشکل شده از پلی استر و پلی آمید(نایلون) میباشد. استراکچر کدام قسمت از لاستیک قرار دارد و وظیفه آن چیست ؟ Ep مابین دو لایه فوقانی و تحتانی لاستیک قرار دارد وظیفه آن ایجاد مقاومت لاستیک برابر کشیدگی میباشد واقع استحکام کششی لاستیک را Ep میگویند، بطور مثال 630 Ep یعنی؟ استحکام کششی لاستیک ما برابر با 630 نیوتون بر میلیمتر میباشد. اما نکته قابل ذکر است بالا بودن تعداد لایه های Ep یک لاستیک لزوما دلیلی بر بالا بودن استحکام کششی آن نیست. بطور مثال لاستیک نوارنقاله با 630 Ep دو لایه مقاومت بالایی دارد نسبت لاستیکی با 500 Ep سه لایه دارد. علاوه بر اهمیت نوع و تعداد لایه های Ep باید خصوصیات لاستیک های فوقانی و تحتانی نیز توجه داشت، خصوصیات لاستیک عبارت اند از مقاومت برابر حرارت، مقاومت برابر سایش، مقاومت برابر اسید و مواردی دیگر متناسب با نیاز باید خصوصیات لاستیک نیز توجه داشت. یکی دیگر از پارامترهای توصیفی لاستیک نوارنقاله نیز ساختار ظاهری آن میباشد هم میتواند صاف، آجدار و یا اشکال مختلف دیگری باشد.

نوارنقاله یکی از پر مصرف ترین و کم هزینه ترین تجهیزات جهت انتقال مواد میباشند. نوارنقاله پارامترهای توصیفی نوار نقاله عرض لاستیک و طول شاسی آن میباشد طور مثال نوار عرض 60 سانتیمتر طول 20 متر. ساخت ساشی یا استراکچر نوارنقاله عموما از تیرآهن، پروفیل، لوله، ورق خم شده و یا ناودانی استفاده میشود، هر کدام دارای مزایای مختلفی و متناسب با شرایط خاصی مورد استفاده قرار میگیرند. لاستیک نوارنقاله باید متناسب با نوع سنگدانه و شیب انتقال تجهیز انتخاب شود. درام یا قلطک های نوار باید متناسب با طول نوار باشند.